Arla Foods
System głębokiego składowania

Magazyn głębokiego składowania w Arla Foods

Arla Foods jest jedną z największych spółdzielni mleczarskich na świecie. Oferuje szeroki asortyment wyrobów nabiałowych, serów, jogurtów, masła i margaryny. Procesy logistyczne w duńskim magazynie firmy w Holstebro zostały zoptymalizowane, aby jak najlepiej wykorzystać dostępną przestrzeń. 

Wydajniejsze składowanie

W należącym do Arla Foods magazynie o powierzchni około 10 000 metrów kwadratowych zlokalizowanym w Holstebro, około 300 kilometrów na północny zachód od Kopenhagi, składowane jest wyłącznie mleko w proszku. Produkcja odbywa się kilka kilometrów dalej, w zakładzie mleczarskim Arla. „Dostarczamy mleko w proszku praktycznie do każdego zakątka świata poza Australią, Nową Zelandią i Afryką,” z dumą podkreśla Jens Korbo, Menedżer Magazynu Arla w Holstebro.

Do połowy 2012 roku mleko w proszku pakowane w worki o różnej wielkości przechowywano w magazynie blokowym lub prostych regałach wjezdnych. Duże worki – o masie aż 500 kilogramów – zajmowały około 35 procent całego magazynu. Niezbędne było zwiększenie wydajności procesów magazynowych.

Jens Korbo
Menedżer Magazynu w Arla

„Podsumowując, firma Jungheinrich wdrożyła u nas doskonałe rozwiązanie!”

Systemy głębokiego składowania oszczędzają przestrzeń

Do przechowywania worków o masie 500 kg zaproponowano system głębokiego składowania z transporterami palet. Zalety takiego rozwiązania to oszczędność miejsca dzięki rezygnacji z korytarzy dostępowych, wyższy stopień wypełnienia magazynu, lepsze wykorzystanie przestrzeni.

System został zaprojektowany w taki sposób, aby każdy kanał mógł pomieścić dokładnie 13 palet. Dwa kanały jeden nad drugim odpowiadają dokładnie wielkości załadunku samochodu ciężarowego. Zastosowano tu wózek widłowy EFG 218 oraz platformę UPC. Spółdzielnia mleczarska zdecydowała się na system transporterów palet UPC, ponieważ są one szczególnie wydajne przy wielokrotnym podejmowaniu i odkładaniu ładunków w tym samym kanale.

UPC za pomocą wózka widłowego umieszczany jest w kanale. Platforma samodzielnie przemieszcza się pod paletę, a następnie tarnsportuje ją w kanale. Specjalne czujniki kontrolują tor jazdy i moment podnoszenia ładunku w celu uniknięcia kolizji. W tym czasie operator może podjąć kolejną paletę, ustawić ją na początku kanału i rozpocząć kolejny proces składowania.

Efektywna współpraca

Elementem kompleksowego rozwiązania są wózki widłowe. Przy pomocy kilku akumulatorowych wózków ERE 225 towary są układane i odbierane z pojazdów ciężarowych, a następnie przewożone do magazynu. Dzięki stałej platformie wózki mogą osiągać prędkość ponad 12 kilometrów na godzinę. Oznacza to wyjątkowo wydajny transport ładunków.

Akumulatorowy wózek widłowy EFG 218 przewozi towary z systemu magazynowego do strefy wysyłek. Ergonomicznie zaprojektowane stanowisko robocze zapewnia swobodne wykonywanie pracy przy minimalnym wysiłku. Jens Korbo zwraca uwagę na korzyści płynące z tego rozwiązania: „Nasi kierowcy czują się nie tylko bezpiecznie, ale i komfortowo w wózkach widłowych, co korzystnie wpływa na wydajność wszystkich naszych procesów.”

„Praca jest znacznie bardziej efektywna, odkąd korzystamy z transporterów palet Jungheinrich” – potwierdza pracownik magazynu Elo Kristensen. Korbo dodaje: „Tak, pracujemy szybko i sprawnie. A oprócz tego cały system zapewnia nam duży stopień elastyczności. Podsumowując, firma Jungheinrich wdrożyła u nas doskonałe rozwiązanie!”