Firma ThyssenKrupp zaufała naszemu automatycznemu systemowi transportowemu
W ThyssenKrupp wdrożono automatyczny system transportowy AGV Jungheinrich. System transportuje elementy do wind schodowych pomiędzy poszczególnymi stanowiskami roboczymi. O wyborze dostawcy zadecydowała optymalna elastyczność i minimalne zapotrzebowanie na miejsce pracy systemu.
Optymalizacja tras transportowych, synchronizacja procesów
ThyssenKrupp produkuje szyny do wind schodowych w zakładzie zlokalizowanym w holenderskim mieście Krimpen aan den IJssel. Dział produkcji szyn poszukiwał elastycznego i wydajnego rozwiązania do wewnętrznego transportu materiałów, umożliwiającego optymalizację procesów produkcyjnych.
Celem była koordynacja procesów i minimalizacja błędów dzięki automatyzacji działań – przy jednoczesnym zmniejszeniu obciążenia pracowników. Przy planowaniu należało uwzględnić ograniczoną przestrzeń oraz opcję śledzenia materiałów w procesie produkcji.
Automatyzacja przepływu materiałów między kolejnymi etapami produkcji musiała uwzględniać zachowanie maksymalnej elastyczności pracy.
Automatyzacja przy zachowaniu maksymalnej elastyczności
Dział produkcji szyn obejmuje sześć odrębnych obszarów produkcyjnych do obróbki rur i profili stelażowych. W każdym z nich odbywa się określony etap produkcji. Materiały przechodzą kolejno przez wszystkie stanowiska.
Aby zapewnić maksymalną elastyczność pracy, w Thyssen Krupp zadecydowano się na wdrożenie automatycznego systemu transportowego (AGV). Przenośniki nie są na tyle elastycznymi rozwiązaniami, aby reagować na zminy w procesie produkcyjnym. Jeden system AGV wystraczy, by przewieźć kilka elementów używanych w procesie produkcji. Jeśli w przyszłości potrzebne będzie zwiększenie wydajności, wystarczy wdrożenie dodatkowych systemów AGV do już funkcjonującego rozwiązania.
Automatyczny system transportowy
Firma ThyssenKrupp zdecydowała się na automatyczny system transportowy (AGV) Jungheinrich w postaci akumulatorowego wózka podnośnikowego komunikującego się z systemem nadrzędnym.
ERC 215a to automatycznie sterowane urządzenie stworzone na bazie standardowego wózka widłowego Jungheinrich. Dzięki nawigacji laserowej pojazd obsługuje 28 lokalizacji w obrębie magazynu i przewozi jednocześnie nawet osiem rur i profili stelażowych. Oprogramowanie logistyczne monitoruje sekwencję zleceń, które podlegają automatycznemu przetwarzaniu. Aby uniknąć urazów ciała personelu lub innych szkód, wózek widłowy wyposażony jest w czujniki bezpieczeństwa. Gdy napotka przeszkodę, natychmiast zatrzymuje się. Jazdę wznawia dopiero, gdy trasa jest ponownie przejezdna.
Obecnie strefa produkcji firmy wyróżnia się wydajnością, palety można śledzić na poszczególnych etapach produkcji, a personel ThyssenKrupp jest znacznie mniej obciążony.
Czy Państwo również chcą zwiększyć wydajność oraz niezawodność?
Zapraszamy do kontaktu.
Kontakt
z doradcą
Jungheinrich
Telefon
Skontaktuj się z nami
Kontakt z doradcą
Jungheinrich
Telefon
