Rozmieszczenie towaru w magazynie – na co zwrócić uwagę przy składowaniu towarów?

Zadbamy o optymalne rozmieszczenie towaru w każdym magazynie

skontaktuj się z nami
 

Jak stworzyć idealny plan magazynu?

Projektowanie magazynu wymaga zebrania informacji na temat przestrzeni i objętości magazynowej, ale nie tylko. Kluczowe znaczenie ma także rodzaj przechowywanych towarów i specyfika danego produktu – inaczej bowiem wygląda plan magazynowania w chłodni, inaczej w przypadku towarów niewrażliwych na zmianę warunków. Znajomość metod składowania w magazynie pozwala na stworzenie planu rozmieszczania towarów idealnie dopasowanego do potrzeb – przy czym należy tutaj podkreślić wartość, jaką w tym zakresie mogą wnieść wyspecjalizowane w zarządzaniu procesem rozmieszczania towarów firmy, warto skorzystać z ich usług.

Jakie dane potrzebne są, aby dobrze zaprojektować rozmieszczenie towaru w magazynie?

Przede wszystkim szczegółowy opis magazynowanego towaru: jego wymiary i waga, ale również ilość jednostek ładunkowych, szacowana częstotliwość pobrań, czas kompletacji, rotacja, a także planowany system magazynowy. Ważnym detalem jest także dokładny opis lokalizacji, w tym również instalacji studzienek, stropów czy podłóg. Profesjonalna firma nie tylko bazuje na informacjach podanych przez klienta, weryfikuje ona również wymiary lokalizacji – dzięki temu możliwe jest stworzenie planu dopasowanego do rzeczywistych wymiarów magazynu. Istotny jest także sposób kompletacji zamówień i system zarządzania magazynem. Zmiana organizacji magazynu lub tworzenie planu dla nowej lokalizacji to dobry czas, by wdrożyć nowe metody rozmieszczania towarów w magazynie.

Systemy logistyczne odpowiednie dla każdego rodzaju branży
 

Metody składowania w magazynie: jak zarządzać zapasami?

Odpowiednie rozmieszczenie produktów w magazynie wymaga szeregu analiz. Warto sięgać po sprawdzone narzędzia do diagnozowania oraz optymalizacji procesów logistycznych. Z pomocą przychodzi zwłaszcza metoda ABC/XYZ. Wnioski umożliwiają właściwe rozplanowanie ułożenia towaru, a co za tym idzie – optymalizację pracy.

Metoda ABC

Na czym polega analiza ABC? To klasyfikacja pozwalająca na wyróżnienie ładunków, które są dla firmy najbardziej istotne. Towary znajdujące się w magazynie dzieli się na trzy grupy według następujących kryteriów:

• grupa A to materiały najdroższe; ich wartość wynosi około 80% całości, a ogólna masa to mniej więcej 20%. Ze względu na najwyższą wartość jest to grupa mająca największy wpływ na koszty, ale również na zyski działalności. Efektywne zarządzanie tą grupą wymaga wprowadzenia szczegółowych procedur.
• grupa B to materiały o średniej wartości; ta wartość to około 15%, a ogólna masa około 30%. Zarządzanie nimi może przebiegać z wykorzystaniem systemu okresowego ponownego zamawiania.
• grupa C to materiały o niskiej wartości (jakieś 5% całości) i zarazem najwyższej masie ogólnej (około 50%). W tym przypadku najważniejszą kwestią jest zarządzanie zamówieniami w taki sposób, by nie doprowadzić do braku towarów z tej grupy, ponieważ może to powodować przestoje w realizacji zamówień.

Co jeszcze pozwala zmienić metoda ABC? Logistyka magazynu wymaga pogrupowania towarów w taki sposób, by skrócić drogę przemieszczania ładunków w magazynie; z założenia to towary z grupy A są pobierane najczęściej i z tego powodu powinny znajdować się najbliżej obszaru wydań. Odpowiednia organizacja przestrzeni magazynowej umożliwia skrócenie drogi, a co za tym idzie – także czasu wydania ładunku.

Metoda XYZ

Metoda XYZ nazywana jest odwrotnością metody ABC. Polega na podziale towarów w inny sposób – w jej przypadku kryterium stanowi regularność zapotrzebowania rynkowego. W jaki sposób następuje podział towarów?

• Grupa X to materiały o regularnym zużyciu, na które zapotrzebowanie wynosi około 20%. Nie jest wymagane posiadanie dużych zapasów.
• Grupa Y to materiały o zużyciu zmiennym (zwykle sezonowym); zapotrzebowanie to mniej więcej 20 – 50%, wymagane jest także utrzymywanie dużej ilości zapasów w magazynie.
• Grupa Z to materiały o trudnym do oszacowania zużyciu przy jednoczesnym zapotrzebowaniu na poziomie około 50%. Należy utrzymywać dużą ilość zapasu w magazynie.

Do czego wykorzystywana jest metoda XZY? Logistyka przestrzeni magazynowej wymaga tworzenia prognoz zapotrzebowania na poszczególne grupy towarów. Połączenie obu metod sprawia, że możliwe jest stworzenie macierzy, w której najistotniejszą grupą jest grupa AX.

Inne strategie pomocne przy planowaniu rozmieszczenia towarów w magazynie

Oprócz analiz ABC i XYZ, w planowaniu rozmieszczenia towarów warto uwzględnić również inne strategie, takie jak analiza rotacji towarów czy zasada FIFO (First In First Out), czyli pierwsze weszło – pierwsze wyszło. Dzięki niej łatwiej kontrolować daty ważności produktów i ograniczyć straty magazynowe. Produkty o szybkim obrocie powinny być umieszczane na najniższych poziomach regałów magazynowych, co znacząco ułatwia dostęp i skraca czas kompletacji zamówień. 

Równie istotne jest przypisywanie towarom odpowiedniego miejsca w zależności od ich gabarytów, częstotliwości pobierania czy sezonowości. W tym zakresie niezastąpione okazuje się specjalistyczne oprogramowanie, które automatyzuje procesy analizy danych i sugeruje optymalne rozmieszczenie produktów w magazynie, co przekłada się na większą efektywność operacyjną.

Proces kompletacji w magazynie – na co zwrócić uwagę?

Na czym polegają nowoczesne metody kompletacji w magazynach? Kompletacja to pierwszy etap realizacji zamówień w magazynie logistycznym. Podstawowe metody polegają na przemieszczaniu się osoby kompletującej zamówienie po magazynie (proces „człowiek do towaru”) lub wykorzystaniu sprzętu, dzięki któremu to towar przemieszcza się w stronę pracownika (proces „towar do człowieka”). W pierwszym wariancie kompletowanie zamówień może odbywać się na podstawie wydrukowanej listy zamówień lub z wykorzystaniem specjalnego systemu podświetlania, wskazującego konkretne towary do pobrania. W przypadku zautomatyzowanego magazynu produkty transportowane są przez roboty lub poprzez specjalnie zaprojektowany pas transmisyjny; w obu przypadkach przesyłka przygotowana jest w sposób zmechanizowany. Magazyny bazują coraz częściej na metodzie kompletacji wykorzystującej nowoczesne rozwiązania – magazyn zautomatyzowany to przyszłość w dziedzinie realizacji zamówień.

Większa efektywność pracy dzięki skutecznemu procesowi kompletacji

Automatyczny magazyn – wygoda i niezawodność

Automatyczny magazyn wysokiego składowania pozwala na efektywne wykorzystywanie przestrzeni – wysokość regałów do magazynowania może wynosić nawet 45 m. Automatyzacja pracy sprawia, że jest to bezpieczne i jednocześnie wydajne rozwiązanie. Jeśli zależy ci na maksymalnym wykorzystaniu powierzchni magazynowej przy jednoczesnym zmechanizowaniu procesu realizacji zamówień, postaw na najnowocześniejsze technologie.

Przeczytaj także: Układy technologiczne magazynu – wady i zalety dostępnych rozwiązań