Rozmieszczenie towaru w magazynie – na co zwrócić uwagę przy składowaniu towarów?

Jak stworzyć idealny plan magazynu?

Projektowanie magazynu wymaga przede wszystkim zebrania informacji na temat przestrzeni magazynowej, ale nie tylko. Duże znaczenie ma także rodzaj przechowywanych towarów – inaczej bowiem niż standardowy wygląda plan magazynu uwzględniającego chłodnie czy miejsce do przechowywania towaru wrażliwego na zmianę klimatu. Znajomość metod składowania w magazynie pozwala na stworzenie planu idealnie dopasowanego do potrzeb; jeśli nie posiadasz doświadczenia oraz wykształcenia w tym kierunku, skorzystaj z usług profesjonalnej firmy. Dzięki temu zyskasz wygodny w codziennej eksploatacji oraz wyposażony magazyn. Jakie dane potrzebne są do stworzenia projektu? Przede wszystkim szczegółowy opis magazynowanego towaru: jego wymiary i waga, ale również ilość jednostek ładunkowych, a także planowany system magazynowania. Ważnymi detalami są także dokładny opis lokalizacji, ale również instalacji studzienek, stropów czy podłóg. Profesjonalna firma nie tylko bazuje na informacjach podanych przez klienta, weryfikuje ona również wymiary lokalizacji – dzięki temu możliwe jest stworzenie planu dopasowanego do rzeczywistych wymiarów magazynu. Istotny jest także sposób kompletacji zamówień i system zarządzania magazynem. Zmiana organizacji magazynu lub tworzenie planu dla nowej lokalizacji to dobry czas, by wdrożyć nowe metody składowania w magazynie.

Systemy logistyczne odpowiednie dla każdego rodzaju branży

Metody składowania w magazynie: jak zarządzać zapasami?

Odpowiednie rozmieszczenie produktów w magazynie wymaga szeregu analiz. Warto sięgać po sprawdzone narzędzia do diagnozowania oraz optymalizacji procesów logistycznych. Z pomocą przychodzi zwłaszcza metoda ABC/XYZ. Wnioski umożliwiają właściwe rozplanowanie ułożenia towaru, a co za tym idzie – optymalizację pracy.

Metoda ABC

Na czym polega metoda ABC? Opis znaleźć możesz między innymi w fachowej literaturze, ale nie tylko. To klasyfikacja pozwalająca na wyróżnienie ładunków, które są dla firmy najbardziej istotne. Towary dzielą się na trzy grupy.

• Grupa A to materiały najdroższe; ich wartość wynosi około 80% całości, a ogólna masa to mniej więcej 20%. Ze względu na najwyższą wartość jest to grupa mająca największy wpływ na koszty, ale również na zyski działalności. Zarządzanie tą grupą wymaga wprowadzenia szczegółowych procedur.
• Grupa B to materiały o średniej wartości; ta wartość to około 15%, a ogólna masa około 30%. Zarządzanie nimi może przebiegać z wykorzystaniem systemu okresowego ponownego zamawiania.
• Grupa C to materiały o niskiej wartości (jakieś 5% całości) i zarazem najwyższej masie ogólnej (około 50%). W tym przypadku najważniejszą kwestią jest zarządzanie zamówieniami w taki sposób, by nie doprowadzić do braku towarów z tej grupy, ponieważ może to powodować przestoje w realizacji zamówień.

Co jeszcze pozwala zmienić metoda ABC? Logistyka magazynu wymaga pogrupowania towarów w taki sposób, by skrócić drogę przemieszczania ładunków w magazynie; z założenia to towary z grupy A są pobierane najczęściej i z tego powodu powinny znajdować się najbliżej obszaru wydań. Odpowiednia organizacja przestrzeni magazynowej umożliwia skrócenie drogi, a co za tym idzie – także czasu wydania ładunku.

Metoda XYZ

Metoda XYZ nazywana jest odwrotnością metody ABC; polega na podziale towarów w inny sposób. Uznaje się ją za kryterium regularności zapotrzebowania rynkowego. W jaki sposób następuje podział towarów?

• Grupa X to materiały o regularnym zużyciu, na które zapotrzebowanie wynosi około 20%. Nie jest wymagane posiadanie dużych zapasów.
• Grupa Y to materiały o zużyciu zmiennym (zwykle sezonowym); zapotrzebowanie to mniej więcej 20 – 50%, wymagane jest także utrzymywanie dużej ilości zapasów w magazynie.
• Grupa Z to materiały o trudnym do oszacowania zużyciu przy jednoczesnym zapotrzebowaniu na poziomie około 50%. Należy utrzymywać dużą ilość zapasu w magazynie.

Do czego wykorzystywana jest metoda XZY? Logistyka przestrzeni magazynowej wymaga tworzenia prognoz zapotrzebowania na poszczególne grupy towarów. Połączenie obu metod sprawia, że możliwe jest stworzenie macierzy, w której najistotniejszą grupą jest grupa AX.

Proces kompletacji w magazynie – na co zwrócić uwagę?

Na czym polegają nowoczesne metody kompletacji w magazynach? Kompletacja to pierwszy etap realizacji zamówień w magazynie logistycznym. Podstawowe metody polegają na przemieszczaniu się osoby kompletującej zamówienie po magazynie (proces „człowiek do towaru”) lub wykorzystaniu sprzętu, dzięki któremu to towar przemieszcza się w stronę pracownika (proces „towar do człowieka”). W pierwszym wariancie kompletowanie zamówień może odbywać się na podstawie wydrukowanej listy zamówień lub z wykorzystaniem specjalnego systemu podświetlania, wskazującego konkretne towary do pobrania. W przypadku zautomatyzowanego magazynu produkty transportowane są przez roboty lub poprzez specjalnie zaprojektowany pas transmisyjny; w obu przypadkach przesyłka przygotowana jest w sposób zmechanizowany. Magazyny bazują coraz częściej na metodzie kompletacji wykorzystującej nowoczesne rozwiązania – magazyn zautomatyzowany to przyszłość w dziedzinie realizacji zamówień.

Większa efektywność pracy dzięki skutecznemu procesowi kompletacji

Automatyczny magazyn – wygoda i niezawodność

Automatyczny magazyn wysokiego składowania pozwala na efektywne wykorzystywanie przestrzeni –wysokość regałów do magazynowania może wynosić nawet 45 m. Automatyzacja pracy sprawia, że jest to bezpieczne i jednocześnie wydajne rozwiązanie. Jeśli zależy ci na maksymalnym wykorzystaniu powierzchni magazynowej przy jednoczesnym zmechanizowaniu procesu realizacji zamówień, postaw na najnowocześniejsze technologie.